Техносерв Цифровой двойник производства

Продукт

Разработчики:	Т1 Интеграция (ранее Техносерв)
Дата премьеры системы:	2020/08/11
Отрасли:	Машиностроение и приборостроение, Транспорт, Фармацевтика, медицина, здравоохранение, Энергетика
Технологии:	EAM, АСУ ТП, Интернет вещей Internet of Things (IoT)

Основные статьи:

«Цифровой двойник производства» поддерживает полную онлайн визуализацию реальных объектов (производственные линии, цеха и оборудование). Она выполняется с помощью полнофункциональных цифровых 3D-моделей, которые с помощью технологии IIoT в режиме реального времени обогащаются данными (в том числе информацией об окружающей среде и условиях эксплуатации).

2020: Разработка решения «Цифровой двойник производства»

11 августа 2020 года компания «Техносерв», один из российских системных интеграторов, представила очередной продукт в линейке решений для промышленных предприятий – «Цифровой двойник производства».

Продукт помогает быстро оценивать общую эффективность предприятия, моделировать и планировать производственную деятельность.

Наглядное отображение объективной картины производственных процессов и работы оборудования с текущими значимыми характеристиками обеспечивают функцию мониторинга и диагностики производственного оборудования. Это необходимо для контроля и последующей оптимизации технологических процессов, для поддержки принятия взвешенных и оперативных управленческих решений. Также «Цифровой двойник производства» позволяет проводить моделирование производственных процессов и систем, создавать виртуальные планировки. Воссоздание производства внутри компьютерного пространства помогает оценить, как изменятся процессы в различных условиях.

Внедрение продукта «Цифровой двойник производства» наиболее эффективно, если на предприятии большой диапазон и многообразие условий эксплуатации или большое количество различного производственного оборудования, к которому затруднен доступ для обслуживания и контроля. Особенно актуально это для предприятий, работающих в сфере энергетики, авиастроения, производства сложного промышленного оборудования, медицинского оборудования, железнодорожных и автомобильных транспортных систем.

При разработке решения «Техносерв» учитывал различные потребности и уровень цифровизации предприятий. Также принималась во внимание сложность создания цифрового двойника в полном объеме за один этап. Поэтому продукт имеет модульную структуру, что дает возможность предприятиям выбирать недостающие опции или реализовать проект поэтапно, цифровизируя функции поочередно.

В продукт «Цифровой двойник производства» входят следующие модули:

Платформа промышленного интернета вещей для мониторинга оборудования и технологических процессов (программная платформа Winnum). Предприятие может выбрать вариант внедрения или получения в виде услуги на базе облачной платформы Техносерв Cloud. Поддерживаются все известные контроллеры (Siemens, Heidenhain, Fanuc, Haas, Mazak, Mitsubishi, Балт-Систем, Schneider Electric, Shimaden, Omron и др.) и основные промышленные протоколы, а оборудование, не оснащённое собственными контроллерами, может быть подключено с использованием коммуникационного модуля Winnum Hardware OE (для редких систем возможна индивидуальная поддержка).
Создание высокопроизводительной ИТ-инфраструктуры предприятия, включая защищенные сегменты технологической сети.
Разработка 2D\3D-моделей в зависимости от требований предприятия.
Разработка интеграционных и поведенческих алгоритмов цифровой системы.

Создание цифрового двойника может стать первым шагом к Индустрии 4.0. Наш продукт обеспечивает инструменты для оцифровки производственных процессов с учетом текущего уровня зрелости предприятия. Внедрение цифровых инструментов, в частности IIoT-решений, позволит предприятиям повысить эффективность производства и увеличить производственную устойчивость даже в периоды нестабильности, – прокомментировал Андрей Шуравин, директор центра отраслевой экспертизы департамента по работе с промышленными предприятиями компании «Техносерв». – «Техносерв» имеет опыт реализации проектов по созданию цифровых двойников на производстве, и, по оценкам наших заказчиков, решение обеспечивает до 40% повышения эффективности производства и выпуска продукции, сокращение до 50% операционных издержек и повышение коэффициента полезной нагрузки на оборудование в 2,5 раза.