"Иркутская нефтяная компания" решила проблему простоев оборудования, сэкономив 40% бюджета

2019: Итоги освоения системы «1С:ТОИР»

27 июня 2019 года компания «Деснол Софт» сообщила, что Иркутская нефтяная компания (ИНК) подвела итоги использования системы управления основными фондами и активами «1С:ТОИР». Вдумчивая и последовательная работа принесла результаты: за последние 2 года Иркутская нефтяная компания достигла экономического эффекта, который превышает средний прогнозируемый показатель.

«За 2 года использования «1С:ТОИР» коэффициент технической готовности насосного оборудования вырос с 65% до 98%, коэффициент технической готовности компрессорного оборудования — с 45% до 99%. Это означает, что мы практически решили проблему простоев. Кроме того, анализ статистики, получаемой из системы, не дал раздуть плановый бюджет на закупки оборудования — экономия составила 40%», отметил Василий Воронин, главный механик Иркутской нефтяной компании

По данным на июнь 2019 года система продолжает развиваться, наращивая функциональность и масштаб.

«Как зрелая система класса EAM (Enterprise Asset Management), «1С:ТОИР» может дать компании согласованное управление основными материальными активами, техническим обслуживанием и ремонтами (ТОиР), материально-техническим обеспечением (МТО), складскими запасами, а также финансами, персоналом и документами (в области ТОиР). Бизнес-миссия системы — гарантировать прозрачность плановых и фактических затрат: Заказчик не только видит, где можно сэкономить, он понимает, как сделать расходы минимально достаточными, не теряя производительности», отметил Александр Клименко, руководитель направления 1С:ТОИР в компании «Деснол Софт»

Проект внедрения «1С:ТОИР» в ИНК строился по следующей схеме:

1. обследование
2. разработка технического задания
3. создание базы данных оборудования и нормативов пилотной зоны (паспортизация)
4. создание базы данных оборудования и нормативов (паспортизация)
5. адаптация типового функционала
6. опытно-промышленная эксплуатация на пилотном объекте УПН (установка подготовки нефти)
7. расширение функциональности системы
8. расширение базы данных оборудования
9. тиражирование решения
10. ввод «1С:ТОИР» в промышленную эксплуатацию

В ИНК на момент начала проекта было свыше 30 производственных объектов и более 24 основных видов оборудования: механическое, энергетическое, КИПиА и АСУ ТП. Предстояло перевести в систему информацию об оборудовании, хранившуюся на разнородных носителях. На отдельных производствах учет велся в xls-таблицах, использовались MS Word и записи от руки. Нужно было стандартизировать огромный объем данных, созданных сотрудниками с разным уровнем инженерной подготовки и компьютерной грамотности — мастеров установок, механиков, энергетиков, инженеров по КИПиА и др.

«Процесс нормализации данных на старте проекта исключительно важен. Без этого мы не смогли бы двинуться дальше. Паспортизация — фундамент результативного управления в дальнейшем, её результатом должен быть свод точной информации о том, чем владеет компания. Поэтому мы привлекли внештатного специалиста по обработке и консолидации данных, который в силу опыта видел задачу в перспективе, на несколько этапов вперед, и помог нам избежать серьезных ошибок на старте», отметила Наталья Маркевич, ведущий специалист по ТОиР Иркутской нефтяной компании

Сбор информации по первым 10 000 единиц оборудования занял 3 месяца. В результате из внутреннего оборота компании была удалена масса разрозненных бумажных и электронных документов. Очищенные данные внесли в шаблон Excel, затем пакетной загрузкой ввели их в систему «1С:ТОИР». В сумме за 4 года (2014–2018) в систему внесены почти 42 000 единиц оборудования.

Формирование базы оборудования не исчерпывается паспортизацией (оцифровкой технических паспортов), главная задача — построение иерархической структуры объектов ремонта. На неё опираются все процессы в системе «1С:ТОИР». Сортировка и выстраивание соподчинений объектов ремонта в базе длились около 3 месяцев, в целом формирование базы объектов ремонта и базы нормативов на пилотном участке производства заняло около 8 месяцев.

На июнь 2019 года в базе данных «1С:ТОИР», используемой в ИНК, предусмотрены 2 вида иерархии: по технологической позиции и по типу оборудования. На всех уровнях иерархической структуры в электронные паспорта оборудования можно прикреплять любые документы, касающиеся того или иного объекта ремонта. Например, к объекту нефтяной установки можно приложить и технологическую схему установки в целом, и технологическую схему включения конкретного сосуда на конкретной производственной площадке. Отсканированные паспорта оборудования, сертификаты соответствия, другая разрешительная документация — всё хранится в системе и быстро извлекается при необходимости.

«1С:ТОИР» помогает нам проходить плановые проверки. Раньше потребовалось бы отсканировать огромный объем бумажных документов (их количество измеряется килограммами), отвлечь для этого персонал на всех объектах, оснастить все подразделения многофункциональными принтерами — это колоссальный расход времени и ресурсов. По итогам проекта мы выводим на бумагу любые документы из системы централизованно с помощью механизма пакетной печати», отметила Наталья Маркевич, ведущий специалист по ТОиР Иркутской нефтяной компании

Как предприятие добывающей отрасли, ИНК несет повышенную ответственность за эффективное управление рисками в области охраны труда, промышленной экологической безопасности. В связи с этим в компании введена интегрированная система менеджмента в сфере экологической безопасности и безопасности труда и охраны здоровья. Также принята и действует Техническая политика в области обеспечения надежности производственных процессов. Предупреждение несчастных случаев, аварий и готовность к локализации их последствий для ИНК — базовая необходимость. Весь материальный фонд компании делится на 4 уровня безопасности, для каждого уровня существует свой регламент расследования.

Что может дать система управления техобслуживанием и ремонтами оборудования для снижения рисков? Функционал для повышения надежности. «1С:ТОИР» был адаптирован для расследования отказов с учетом классификации оборудования по безопасности.

«В рамках политики безопасности мы приняли понятие «категоризация оборудования». Категории отражают разную степень влияния сбоев: а) на финансовые потери, б) на экологию, в) на репутацию компании. Мы разработали методологию оценки этого влияния и присвоили категории всем материальным активам. Это позволяет расставить приоритеты ремонтных работ и назначать административный уровень расследования отказов», отметил Василий Воронин, главный механик Иркутской нефтяной компании

Основанная на матрице оценки рисков, категоризация облегчает планирование в краткосрочной перспективе, на месяц или квартал. В ситуации, меняющей обычный ход вещей или ограничивающей ресурсы — от внепланового ремонта до изменения законодательства, — выбор приоритета помогает выстроить очередность работ: что нужно сделать безотлагательно, а что можно перенести на следующий период с минимальными рисками.

Накопление и анализ статистики сбоев в «1С:ТОИР» также помогает принять долгосрочные решения, связанные с надежностью оборудования. Сбой недостаточно устранить, нужно понять, как не допустить его впредь.

Долговременное партнерство предприятия с компанией-разработчиком ИТ-решения дает качественный результат для обеих сторон — совместно выявляются скрытые резервы того или иного решения, потребности бизнеса совершенствуют программные продукты.

«Мы поняли, что расследование отказов оборудования — очень мощный статистический инструмент для управления надежностью. И поняли, что его можно и нужно развивать. В связи с этим «Деснол Софт» разработал для нас дополнительный функционал для регистрации отказов и формирования акта технического расследования. Регистрация отказов — один из первых внедренных блоков, он не зависит от нормативов, планирования и полноты базы данных, но позволяет сразу накапливать статистику», отметил Василий Воронин, главный механик Иркутской нефтяной компании

Функционал «подтягивает» из системы весь объем информации по объекту ремонта: его локализацию, место в иерархии (подчиненность), ключевые параметры, данные по предыдущим осмотрам и ремонтам. Система запускает отсчет времени простоя. Регистрируя поломку, сотрудник использует специально созданный классификатор отказов по видам оборудования — последовательно отвечая на вопросы. Таким образом все необходимые данные для технического расследования (вид отказа, вид дефекта, причина дефекта, корневая причина) собираются оперативно, не нужно описывать каждый случай отдельно. К акту могут быть приложены любые схемы и пояснительные документы.

По данным на июнь 2019 года в «1С:ТОИР» работают около 600 сотрудников ИНК, из них 62 куратора. Кураторы отвечают за иерархию базы данных оборудования, согласование документов и ведение справочников (виды дефектов, виды отказов и другие). Пользователей с высокой активностью — около 100 за одну вахту, остальные обращаются к системе периодически. Обучение сотрудников работе с системой происходило в несколько этапов: на стадии ввода системы в опытную эксплуатацию обучались сотрудники пилотного участка, при вводе в промышленную эксплуатацию – все пользователи, в ходе появления нового функционала обучение проводилось дополнительно.

В ходе проекта система управления ремонтами была интегрирована в структуру управления предприятием. Специалисты «Деснол Софт» объединили «1С:ТОИР» с «1С:Предприятие 8. MDM Управление нормативно-справочной информацией», «1С:Предприятие 8. МТО Материально-техническое обеспечение», «1С:Бухгалтерия 8 ПРОФ» и внутренним порталом компании.

«Интеграцию с большинством систем мы провели только на втором году использования системы. И считаем это разумным решением. Сначала стоит отладить непосредственный функционал процессов ТОиР — ведение базы данных оборудования, планирование и учет работ. Когда это уверенно заработает, можно двигаться дальше. В 2019 году мы уже легко делаем в системе всё необходимое, все процессы освоены. Плюс мы расширяем функционал системы с момента его освоения в 2016 году, вместе с «Деснол Софт» совершенствуем механизмы планирования», отметила Наталья Маркевич, ведущий специалист по ТОиР Иркутской нефтяной компании

2016: Внедрение системы «1С:ТОИР»

С 2014 по 2016 год Иркутская нефтяная компания провела проект внедрения ИТ-системы для оптимизации процессов ремонта и обслуживания оборудования «1С:ТОИР» в сотрудничестве с «Деснол Софт» — компанией-разработчиком решения.