Профкаст (Клеверенс: Склад 15)

2025: Как «Профкаст» научился видеть каждый шаг производства

Когда производство уходит на второй план

У компании «Профкаст» из Санкт-Петербурга сложное производство. Она выпускает более 1500 уникальных конфигураций радиаторов: дизайн-радиаторы, чугунные модели в ретро-стиле, внутрипольные конвекторы, полотенцесушители. Почти все изделия — под заказ, с индивидуальными параметрами: цвет по RAL, высота, тип подключения.

До недавнего времени изготовление продукции контролировалось вручную. Информация о том, где находится заказ — на сборке, покраске или упаковке — передавалась через бумажные маршрутные листы. Данные в учётную систему попадали с опозданием, а точный статус каждого изделия приходилось выяснять по телефону.

Мы не просто собираем радиаторы. Мы производим тепло. И каждый этап — от раскроя металла до упаковки — должен быть под контролем. Одна ошибка — и изделие не подойдёт клиенту. А это означает срыв сроков, претензии и потерю доверия. рассказала Наталья Малик, руководитель проекта «Профкаст»

«Слепые зоны» на заводе

Главная проблема была в разрыве между цехом и складом. Производство вели в «1С:Управление нашей (небольшой) фирмой», а логистику и продажи — в «1С:Управление торговлей». Эти системы работали почти независимо друг от друга.

Изделие могло простаивать на упаковке, пока на складе не освободится место. Отгрузка задерживалась, потому что данные о готовности не успевали передавать. А если нужно было понять, почему сорваны сроки — приходилось перерыть десятки бумаг.

Одинаковых изделий белого цвета, матовых, 1600 мм, с нижним подключением может быть десять штук. Без точной маркировки сложно понять, какой уже готов, а какой застрял на покраске. рассказала Наталья Малик

Нужна система

Руководство компании понимало: без единой цифровой экосистемы масштабироваться невозможно. Было решено внедрить мобильное программное обеспечение «Склад 15» от Клеверенса, которое свяжет всё воедино — от цеха до клиента.

Реализацию проекта поручили специалистам компании «ВИАНТ». Выбор интегратора был обусловлен опытом работы команды с производственными циклами и готовностью адаптировать систему под уникальную спефику «Профкаста».

Нам нужно было не просто ПО, а система, которая "понимает", что такое производство. И от интегратора мы ждали не банальной установки программы, а то, что он вникнет в суть наших процессов. сообщила Наталья Малик

Кроме того, «Профкаст» участвует в эксперименте Честного ЗНАКа, поэтому важно было сразу выбрать ТСД, которые умеют читать DataMatrix-коды, и настроить всю систему на взаимодействие с регулятором.

Как начинали менять процессы

Автоматизация на производстве — это не просто замена бумаги на терминалы. Это перестройка всей логики работы: от момента запуска заказа до его упаковки и отгрузки. В «Профкасте» понимали, что без глубокой проработки каждого этапа даже самое современное ПО не даст результата. Поэтому внедрение началось не с установки софта, а с детального анализа того, где именно теряется время, где возникают ошибки и почему система учёта не отражает реальную картину.

Первым делом команда «ВИАНТа» провела аудит. Выявили основные моменты:

• нет контроля за временем выполнения операций;
• ошибки при комплектации;
• ручной документооборот занимает по 3 часа в день;
• разрозненные системы учёта.

Стандартная схема в 1С не подходила. Поэтому создали кастомную систему на основе документа «Заказ на производство». Разработали новые состояния, доработали бизнес-процессы и внедрили штрихкодирование.

Теперь каждый заказ имеет цифровой паспорт — печатную форму с QR-кодами для каждой позиции. Это позволяет однозначно идентифицировать даже самые похожие изделия.

Когда доверие к системе перешло в уверенность

На заводе «Профкаст» работает опытный персонал, который годами выстраивал алгоритмы работы: от передачи заказа из цеха в цех до ручного учёта готовности изделий. Любые изменения вызывали естественное сопротивление — не из-за нежелания работать по-новому, а потому что старый порядок был проверен временем. Интеграторам нужно было просто внедрить ТСД, а сделать так, чтобы система стала понятной, предсказуемой и полезной для каждого сотрудника.

Для этого интерфейс на терминалах сбора данных был максимально упрощён. Теперь всё просто: сотрудник сканирует штрихкод документа — и система сама подсказывает, что делать дальше. Никаких лишних кнопок, никакой путаницы. Всё, что нужно, — это выполнить операцию и нажать «Завершить». После этого изделие автоматически переходит на следующий этап, а дата начала и окончания фиксируется в системе.

Все заказы отражаются на терминале. Сканируем штрихкод — принимаем на этап. Нажали кнопочку — закончили. Дальше изделие переходит на следующий этап. поведала Наталья Малик, руководитель проекта в компании «Профкаст»

Чтобы ускорить адаптацию, команда «ВИАНТа» подготовила подробные инструкции и провела обучение. Уже через пару дней сотрудники уверенно работали с ТСД. Система перестала восприниматься как чуждая технология и стала частью повседневного ритма.

После запуска системы все производственные процессы — сборка, дробеструйная обработка, покраска, упаковка — стали фиксироваться в реальном времени. Сотрудник сканирует штрихкод документа на ТСД, и система фиксирует начало и окончание каждого этапа. Благодаря этому руководство получило полную прозрачность: теперь можно точно видеть, на каком этапе находится каждый заказ, нет ли задержек и соблюдены ли сроки. Отчёт по активным документам производства позволяет фильтровать данные по цеху, менеджеру и статусу, что делает управление более точным и оперативным.

Прозрачная цепочка от сборки до отгрузки

Цифровизация на производстве редко даёт мгновенный эффект. Но в «Профкасте» уже через несколько месяцев стало очевидно: система перестала быть просто инструментом учёта и превратилась в основу для нового уровня управления. То, что раньше было «слепыми зонами» — где именно застрял заказ, сколько времени заняла покраска, почему отгрузка задерживается — теперь стало видимым, контролируемым и предсказуемым. Автоматизация упростила работу и полностью изменила культуру взаимодействия между цехом, складом и менеджерами.

Сейчас каждое изделие — от станка до клиента — имеет цифровой паспорт. Его можно проследить по каждому этапу: сборка, дробеструйная обработка, покраска, упаковка. Система фиксирует время начала и окончания операций, автоматически формирует документы в 1С и рассчитывает сроки следующих этапов. Это позволило ликвидировать разрыв между производством и логистикой, которые раньше работали в разных системах — «1С:УНФ» и «1С:УТ».

Ключевые результаты:

• Сократили время на документооборот — экономия 7–10 минут на каждый документ;
• Снизили ошибки при комплектации — система проверяет соответствие товара и кода при сканировании;
• Добились полной прозрачности статусов — можно за секунду узнать, где находится любой заказ, кто его выполняет и есть ли задержки;
• Ускорили инвентаризацию — остатки пересчитываются с помощью ТСД, данные мгновенно попадают в 1С.

Мы теперь видим, сколько радиаторов изготавливается на каждом этапе и сколько времени на это уходит. Экономия времени огромная. сообщила Наталья Малик, руководитель проекта «Профкаст»

Рутина перестала тормозить процессы. Производство и склад работают как единый механизм. Даже приёмка готовой продукции стала проще: кладовщик открывает документ на ТСД, сканирует позиции — и товар автоматически учитывается в 1С. Плюс «Профкаст» уже настроил процессы для участия в эксперименте Честного ЗНАКа:

• внедрили наклейки с уникальными кодами;
• настроили печать этикеток на этапе упаковки;
• подготовили систему к обязательной маркировке.

В планах — полная автоматизация инвентаризации и расширение использования ТСД на всех сотрудников.

Самое сложное — было научить систему "думать как сборщик". Она должна понимать, что белый радиатор с нижним подключением — это не то же самое, что белый с боковым. Мы реализовали это через многоуровневую логику проверок. Теперь у каждого радиатора есть цифровой паспорт. поведал Евгений Коваленко, руководитель проекта «ВИАНТ»

Автоматизация доказала свою ценность: она не только устраняет ошибки, но и закладывает фундамент для роста, повышения сервиса и выхода на новые рынки.

Совет от тех, кто прошёл путь

Автоматизация на производстве — это только про внедрение софта и выдачу ТСД. Это глубокая трансформация: от мышления «так всегда делали» к системному подходу, где каждый этап прозрачен, а каждое решение основано на данных. У «Профкаста» этот путь был непростым: пришлось перестраивать процессы, менять привычки, адаптировать систему под уникальную специфику выпускаемых радиаторов. Но именно благодаря этому опыт стал ценным — он показал, что работает, а что лучше избежать.

История «Профкаста» — это готовый чек-лист для любого производителя:

• Интеграция важнее отдельных решений. Только связка «1С:УНФ», «1С:УТ» и мобильного софта даёт полную картину от производства до клиента.
• Кастомизация — это необходимость. Стандартные решения часто не учитывают специфику производства. Важно, чтобы система специфику работы предприятия.
• Штрихкодирование снижает ошибки. Но нужно правильно маркировать товар, иначе пользы не будет. Решение с печатной формой и QR-кодами стало ключом к точности.
• Подготовка к маркировке — инвестиция. Выбор совместимого оборудования позволил избежать замены ТСД в будущем и уже сейчас участвовать в эксперименте Честного ЗНАКа.
• Поэтапное внедрение — надёжнее. Сначала запустили контроль этапов, потом — склад, теперь — маркировку. Такой подход позволил закрепить результат на каждом шаге.

Автоматизация положительно отразилась на прослеживаемости. Учёт стал точнее, а работа — быстрее. заключила Наталья Малик, руководитель проекта «Профкаст»