MES-системы ставят диагноз промышленности

Эффективность реального времени

Руководитель любого предприятия, модернизирующий производство не формально, а фактически, хочет видеть реальные результаты закупки новой техники и внедрения технологий. А чтобы узнать, насколько эффективной и рентабельной оказалась, к примеру, замена старого оборудования или покупка дорогостоящей технологической установки, требуются специальные программы и технические устройства. Причём не через год или месяц, а в режиме реального времени.

Чтобы упорядочить методологический, технологический хаос, который нередко существует на предприятиях, осуществляющих переход со старой парадигмы производства на новую, были разработаны специальные информационные системы. Они позволяют оценить степень эффективности производства на любом этапе и уровне.

Что такое MES? MES (Manufacturing Execution System) - это системы управления производством. Это автоматизация промышленного процесса, начиная с уровня детального планирования всего производства и заканчивая уровнем станка, любой технологической машины, рабочего места. MES-системы помогают решать задачи синхронизации производственного процесса, координируют, анализируют и оптимизируют выпуск продукции в рамках какого-либо производства в режиме реального времени.

Технология успеха

Как определить окупаемость внедрения MES? Ведь генеральному директору, учредителю предприятия важно знать, насколько оправданны расходы, важен конкретный результат, который даёт та или иная техническая инновация. Он может выражаться в увеличении объёмов производства, повышении качества продукции, более высоком спросе со стороны контрагентов и так далее.

Поиск «больных мест»

MES-системы - тот инструмент, который позволяет объективно оценивать, что дало предприятию то или иное нововведение: насколько эффективнее теперь работает оборудование, насколько больше стали его использовать, как уменьшились потери при простое. В целом благодаря MES повышается производительность и увеличивается коэффициент загрузки оборудования; уменьшается объём незавершённого производства; снижаются объёмы хранимых материально-производственных запасов и улучшается соблюдение сроков поставки.

Процесс внедрения MES-систем состоит из нескольких этапов. На допроектном устанавливается специальное оборудование, позволяющее отследить процесс использования технических и людских ресурсов с точностью до рабочего места, станка. Это анализ состояния производственной системы, поиск «больных мест». Далее производится поиск путей внедрения MES.

На постпроектном этапе руководитель предприятия получает полную, детализированную картину и принимает соответствующие решения. Не всегда секрет промышленного успеха кроется просто в замене оборудования. Можно работать с прибылью и на старом. Существует немало факторов, влияющих на застой или, наоборот, оживление производства: внедрение IT-технологий, менеджмент, инжиниринг.

Завод, где при помощи MES-систем была произведена такая оценка эффективности, подобен человеку, прошедшему медицинское обследование. Если он правильно оценил своё состояние и прислушался к рекомендациям врача, он будет здоров.

Оборотная сторона модернизации

Почему новые технологии не приходят легко?

Очевидно, оценка эффективности производства требуется в первую очередь тем предприятиям, которые имеют ощутимо больший потенциал, чем тот, который используется ими по факту. Превратить процесс производства из «чёрного ящика» в прозрачную схему позволяют MES-системы.

Технологи не в цене?

Проблема смены старого новым - вечная. К сожалению, в данный момент её особенно остро переживает отечественная промышленность, которой ещё в 2009 году особым постановлением пожелали модернизироваться. И если закупка оборудования нам ещё по силам, то людей, которые могли бы его грамотно эксплуатировать, очень мало.

- На российских промышленных предприятиях сохраняется ситуация, когда уходит старая технология, а новая прийти не может: люди не готовы, не созданы структуры IT, ещё не выросли специалисты, - говорит Тимур Закиров, директор по развитию СБЕ «MES» группы компаний СИТЕК. - В свою очередь бригадир, проработавший на заводе всю свою жизнь, превращается в своеобразного носителя «сакрального знания», которым не хочет ни с кем делиться. Это своего рода подкрепление его статуса. Очевидно, что обучать такого сотрудника чему-то новому, к тому же наравне с новичками, будет весьма непросто.

Очень часто работники предприятия (начиная с низшего звена, а порой даже управленческая команда) не вполне понимают, зачем им нужно переучиваться и что даст конкретная инновация. В процессе модернизации производства приходится сталкиваться с рядом системных проблем. Это касается и топ-менеджеров.

- Для России одна из типичных особенностей - в том, что люди, являющиеся высококлассными специалистами в производстве, плохие экономисты, - считает Т. Закиров. - И часто, решения о внедрении сложных технологических проектов (к примеру, о закупке того или иного оборудования) принимают только экономисты, финансовые директоры, которые в этом мало что понимают. Их цель - сэкономить на производственных ресурсах, то есть приобрести не самые дорогие (и, к сожалению, не самые качественные) подходящие инструменты. Такой подход негативно отражается на самом производстве: оно становится нерентабельным.

Секрет «синих коробочек»

MES-системы характеризуются очень точным и подробным анализом процесса производства. Вот почему сразу же вскрываются те стадии, на которых возникает сбой. И если раньше руководитель отдельной структурной единицы мог подкорректировать отчёт о работе перед вышестоящим руководством, то теперь ему придётся «вступить в спор» с равнодушной машиной, которая подсчитывает минуты простоя. Не все люди смогли с этим смириться.

- Были ситуации, когда сотрудники саботировали использование нового оборудования, поскольку теперь объёмы выполненных работ подсчитывал компьютер, - отмечает Т.Закиров. - К примеру, на всех станках завода устанавливается индикатор состояния рабочего инструмента, который выглядит как небольшая синяя коробка. На небольшом табло высвечивается состояние оборудования в данный момент: «включено/выключено», «работа», «простой», «поломка» и так далее. Имитировать процесс работы на таком станке у сотрудника просто не получится.

Вместе с тем с каждым годом появляется всё больше руководителей, которые проявляют интерес к использованию информационных систем в производстве. Позитивная тенденция - они сами выходят на поставщиков этого вида услуг.

Александр Стручков, руководитель управления информационных технологий ОАО ПКО «Теплообменник»: - В психологическом плане сотрудники нашего предприятия прошли путь от полного непонимания целей автоматизации до осознания её необходимости. Порядка 5 лет назад мы приступили к установке нового, в том числе компьютерного, оборудования. И только сейчас появилось понимание в среднем и низшем звене. Согласен, что в плане модернизации предприятия ведущая роль у руководителя предприятия. От него во многом зависит, насколько исполнительными будут подчинённые. Было время, когда рабочие обещали повредить оборудование и сломать цеховой компьютер. А новые наладчики, обучающиеся на новом оборудовании, уже сами спрашивают, можно ли компьютеризировать их рабочее место.

В свете вступления России в ВТО (в самой близкой и реальной перспективе) вопрос конкурентоспособности отечественных предприятий становится чрезвычайно острым. И если на внутреннем рынке наша продукция более-менее востребована (очень часто благодаря государственным мерам поддержки), то на мировом рынке таких поблажек страны-конкуренты нам не дадут. Немалую сложность для российских предприятий представляют международные стандарты качества, соблюдение которых невозможно без внедрения IT-систем, принятых в мировой практике.

Автоматизация, признают руководители нижегородских предприятий, - процесс неизбежный. Вопрос, насколько быстро и качественно он будет осуществлён.