| Разработчики: | Московский физико-технический институт (МФТИ), КиберЦех |
| Дата премьеры системы: | 2024/04/18 |
| Отрасли: | Фармацевтика, медицина, здравоохранение |
2024: Запуск серийного производства механического тягового 3D-протеза руки
Группа студентов кафедры технологического предпринимательства МФТИ+Сколково разработала и ставит на поток механический тяговый 3D-протез руки. Использование трехмерной печати позволило оптимизировать производство средств реабилитации в 4 раза, а также удешевить их в среднем в 2 раза. Об этом 18 апреля 2024 года сообщили представители МФТИ.
Как сообщалось, на апрель 2024 года себестоимость тягового протеза предплечья в среднем составляет 150 тысяч рублей. Затраты на изготовления средства функциональной реабилитации кисти руки стоит дешевле — около 120 тысяч.
Для сравнения: себестоимость аналогичных моделей протезов, разработанных студентами Физтеха с использованием 3D-печати, составляет не более 90 тысяч рублей. При выходе на серийное производство удастся удешевить производство еще в 2 раза — до 50 тысяч рублей в расчете на производство одного протеза.
По словам руководителя проекта, студента Физтех-школы радиотехники и компьютерных технологий и кафедры технологического предпринимательства МФТИ+Сколково Кирилла Лахминова, используя созданный группой тяговый протез, можно выполнять базовые бытовые задачи: держать тяжелые предметы, переносить вещи, а также выполнять захват даже мелких предметов — винтиков или спичек.
 | В отличие от бионического (с электроникой «в начинке») протеза, тяговому не нужна батарея. А это значит, что наш протез легче и комфортнее. «Механика» работает за счет натяжения тросов при сгибании уцелевшего сустава поврежденной конечности. Культя вставляется в гильзу и тяговый рычаг закрепляется на предплечье. При сгибании сустава — запястья или локтя — происходит схват. добавил Кирилл Лахминов |  |
По словам разработчиков, производство протеза без аддитивных технологий занимает месяц. Используя 3D-печать, удалось сократить этот срок до 7 дней. Средства реабилитации изготавливаются на двух типах 3D-принтеров, FDM, печатающий пластиковым прутком, и SLA, печатающим фотополимером. К концу 2024 году команда технологического стартапа студентов МФТИ планирует производить 1 протез в день.
| | Все материалы, контактирующие с человеком, прошли сертификацию — они безопасны и подходят для длительной носки. Технология производства не требует большого числа узких специалистов, в нашем случае — это техники-протезисты. За счет того, что они участвуют только на этапе индивидуализации изделия (процесс подгонки протеза под нужды конкретного человека), мы и смогли оптимизировать производство средств реабилитации. Качество от смены технологии процесса не пострадало. уточнил Кирилл Лахминов | |
Стартап «КиберЦех», созданный на базе кафедры технологического предпринимательства МФТИ+Сколково, уже провел испытания инновационных тяговых протезов. В них приняли участие 15 тестировщиков.
Мама тестировщицы Кати Светлана Гусарова отмечает, что индивидуальный подход к разработке каждого протеза критически важен для проведения качественной реабилитации. «Подгонка» протеза под каждого тестировщика делает его использование более комфортным.
| | Моей дочери Кате 10 лет, в протезе она с 6 месяцев. На апрель 2024 года у нас уже второй протез от «Киберцеха». И уже многое изменилось в лучшую сторону. Конечно сразу невозможно все учесть. Например, гильза должна быть максимально удобной для обладателя, иначе долго носить протез некомфортно. Пожелания учитываются, все постепенно корректируется под конкретного человека. Мы на связи с командой проекта. отметила Светлана Гусарова | |
В ближайших планах разработчиков – закончить проектирование пилотного прототипа бионического протеза, детали которого также будут изготовлены с помощью 3D-печати.
Смотрите также
