На "ЕвроХим-УКК" и "ЕвроХим-ВолгаКалий" внедрили систему визуального контроля эффективности производства

2025

Запуск системы ИнсЭф

На предприятиях Усольский калийный комбинат и ЕвроХим-ВолгаКалий запущена система ИнсЭф – цифровой инструмент визуализации, который помогает технологам и операторам в реальном времени отслеживать эффективность технологического процесса и принимать решения с максимальной экономической отдачей на основе данных. Проект реализован специалистами компании Цифровые технологии и платформы при поддержке экспертов с производственных площадок. Об этом компания ЦТиП сообщила 12 августа 2025 года.

ИнсЭф расшифровывается как «инструмент управления эффективностью». Он построен на анализе больших данных и математическом моделировании и позволяет визуализировать ключевые параметры технологического процесса. Например, удельный расход топливного газа, производительность по руде, температуру используемого раствора и еще более 250 показателей, а также мгновенно показывать, как изменение режима сказывается на финансовом результате.

Что делает система:

• Показывает в наглядной форме (в виде «спидометра») отклонения от оптимального технологического режима и их влияние на экономику производства;
• Помогает быстро выявлять риски, узкие места и зоны потерь;
• Снижает количество ручных расчётов за счёт автоматизации анализа показателей (нормы, производительность и др.);
• Проводит расчеты по сложным алгоритмам и визуализирует результат в режиме онлайн;
• Цифровизирует «бумажную» технологическую карту процесса для операторов;

Объединяет данные разных технологических отделений и показывает взаимосвязь между действиями коллег. Международный конгресс по anti-age и эстетической медицине — ENTERESTET 2026

Разработчики подчеркивают: в фокусе – практичность и удобство для конечных пользователей. Ежедневные отчёты автоматически рассылаются ключевым специалистам, а данные системы активно используются в оперативных совещаниях: от передачи смены до мозговых штурмов.

ИнсЭф помогает операторам и руководству принимать объективные решения, минимизирует рутинные операции и делает работу технологов более управляемой и прозрачной. Благодаря этому сокращается влияние человеческого фактора в части оперативности принятия решений, снижаются потери сырья, а персонал может сосредоточиться на более сложных задачах, – прокомментировал Роман Бушмакин, директор по цифровизации Усольского калийного комбината.

На август 2025 года ИнсЭф используется на ключевых переделах и уже демонстрирует высокую приживаемость среди сменного персонала. В компании также рассматривают возможности масштабирования системы и тиражирования её лучших практик на другие площадки и переделы.

Первый этап внедрения системы улучшенного управления технологическим процессом на участке грануляции

На обогатительной фабрике Усольского калийного комбината завершён первый этап внедрения системы улучшенного управления технологическим процессом (СУУТП) на участке грануляции. Данная система автоматизирует регулировку ключевых параметров процесса грануляции – температуры, влажности и скорости подачи продукта на оборудовании, включая грануляторы и сушильные барабаны. Это позволяет поддерживать режим в оптимальных границах без постоянного участия оператора. Об этом Цифровые технологии и платформы (ЦТиП) сообщили 31 июля 2025 года.

Гранулирование минеральных удобрений – это производственный процесс, при котором мелкодисперсные материалы превращаются в более крупные, стабильные гранулы, удобные в обращении при транспортировке и внесении в почву. Это один из критически важных этапов в производстве удобрений. От стабильности его параметров зависит качество гранул, их прочность и однородность, а также минимизация потерь сырья. Любое отклонение от технологического режима может привести к пересушиванию или недосушиванию продукта, слипанию или разрушению гранул и, как следствие, перерасходу энергоресурсов и снижению выхода годной продукции.

СУУТП позволяет оперативно реагировать на отклонения в параметрах и поддерживать процесс на стабильном уровне, что уже принесло предприятию значимый эффект:

• количество ручных вмешательств в процесс сократилось на 85%;
• устойчивость режима выросла;
• экономическая отдача от внедрения системы на участке грануляции составила около 30 млн рублей.

Решение разработано командой направления эффективности цифровых инструментов компании Цифровые технологии и платформы при участии специалистов предприятия.

В дальнейших планах – перенести логику управления в архитектуру периферийных вычислений (EDGE) и объединить алгоритмы управления для разных участков фабрики. Это повысит отказоустойчивость и упростит масштабирование, – отметил руководитель проекта Алексей Белан.

Решение было внедрено с использованием уже действующей SCADA-инфраструктуры – системы диспетчерского управления и сбора данных, а также настраиваемого интерфейса оператора (HMI – Human-Machine Interface). Такой подход позволил существенно сократить затраты на интеграцию, поскольку не потребовалось устанавливать новое оборудование или кардинально перестраивать существующую архитектуру управления.

Система действительно помогает оперативному персоналу. Ручного вмешательства стало меньше, а режим выстраивается более устойчивый, понятный, контролируемый. Это позволяет сосредоточиться на анализе и качестве продукта, – прокомментировал начальник сушильно-грануляционного отделения Усольского калийного комбината Николай Пепеляев.

На июль 2025 года разрабатываются аналогичные решения для сушильного отделения и других переделов обогатительной фабрики. Кроме того, в компании отмечают возможности тиражирования разработок для внешнего рынка.

Внедрение автоматического решения по контролю рудной массы

На Усольском калийном комбинате (ЕвроХим-УКК) внедрили систему цифровых датчиков, которая в реальном времени контролирует плотность пульпы – рудной массы, проходящей через переработку. Благодаря этой технологии удалось повысить стабильность производства и сократить потери сырья. С момента запуска в опытно-промышленную эксплуатацию система принесла экономический эффект в 87 миллионов рублей. Об этом Цифровые технологии и платформы (ЦТиП) сообщили 25 июля 2025 года.

Плотность пульпы – важный производственный показатель. Она влияет на эффективность дробления, обогащения и других этапов. Ранее на таких участках использовали физические радиоизотопные плотномеры – сложные и дорогие в обслуживании. К тому же их нельзя было использовать на участках с естественным самотёком.

Внедрили решение специалисты комбината совместно с командой компании Цифровые технологии и платформы (ЦТиП).

Идея цифрового плотномера на участке нагнетания насосов появилась как попытка найти альтернативный путь сложным и дорогостоящим физическим измерениям. Вместе с ЦТиП мы разработали алгоритмы, которые используют данные с насосов, датчиков давления и расходомеров для онлайн-расчёта плотности. Это позволило нам выйти на совершенно иной уровень управления и получить значительный экономический эффект, – отметил Роман Бушмакин, директор по цифровизации Усольского калийного комбината, ставший инициатором разработки решения.

Как пояснили на предприятии, алгоритм, основанный на машинном обучении, автоматически рассчитывает плотность пульпы и выводит рекомендации для операторов на интерфейс MES-системы (программной платформы, которая связывает планы производства с реальными операциями на производственных площадках). Такой подход позволяет оперативно корректировать параметры технологического процесса и минимизировать отклонения.

Система, внедрённая на предприятии, уже функционирует на участках измельчения и сгущения, а также проходит тестирование на этапе шламовой флотации.

Внедрение цифровых сенсоров – часть стратегии ЕвроХима по цифровой трансформации и устойчивому развитию за счёт применения искусственного интеллекта в управлении ключевыми этапами производственного цикла, – подчеркнул Алексей Трубченко, начальник управления цифровизации горнорудного производства компании Цифровые технологии и платформы.

Цифровизация производства

ЕвроХим активно внедряет решения на предприятиях в рамках цифровизации технологического процесса. В основе этих решений – передовые технологии искусственного интеллекта, моделирования, видеоаналитики и промышленного интернета вещей. Усольский калийный комбинат – первое предприятие, где ЕвроХим отработал комплексный подход к цифровизации. Компания рассматривает цифровизацию как долгосрочный тренд и инструмент для повышения безопасности, эффективности и оптимизации производственных процессов. Об этом компания сообщила 18 марта 2025 года.

Комплексная цифровизация химического производства ЕвроХима представляет собой системный подход к управлению, который охватывает все этапы производственного процесса – от отдельного узла до цеха и всего предприятия в целом. Такой интегрированный метод позволяет не только оптимизировать отдельные операции, но и обеспечить слаженную работу всей производственной цепочки в части эффективности и безопасности.

Усольский калийный комбинат стал пилотной площадкой для комплексного подхода ЕвроХима к цифровизации производственного процесса. На март 2025 года на площадке реализуется более 20 цифровых решений с общим потенциалом в 1,2 млрд рублей, включая цифровую промышленную платформу, рекомендательные системы, систему мониторинга приживаемости, видеоаналитику, цифровой инструмент эффективности (ИнсЭф), BI-дашборды и систему контроля промышленной безопасности (СКПБ).

В основе комплексной цифровизации находится автоматизированная система управления технологическим процессом (АСУ ТП), которая позволяет операторам управлять процессом. Процесс цифровизации начинается со сбора информации о каждом этапе производства с помощью производственных датчиков. Далее данные агрегируются в цифровой промышленной платформе (ЦПП). Это открывает возможности для создания цифровых продуктов.

Внедрение систем на основе искусственного интеллекта (ИИ) помогает значительно повысить эффективность, безопасность процессов. Позволяет выявлять скрытые закономерности и взаимосвязи между переделами, что в конечном итоге приводит к увеличению прибыли.

На Усольском калийном комбинате внедрены рекомендательные системы сушки и грануляции для флотационной обогатительной фабрики. Эти системы, разработанные на основе технологий машинного обучения и обработки больших данных, позволили увеличить выпуск гранулированного хлорида калия на 9,9 тыс. тонн в год и сократить потребление топливного газа на 85 тыс. м³ в год. Прямой экономический эффект за 2024 год составил 59,4 млн рублей, что демонстрирует высокую эффективность инвестиций в цифровизацию.

Внедрение рекомендательных систем на основе искусственного интеллекта стало значимым шагом для оптимизации технологического процесса обогащения, а также сушки и грануляции. Системы помогают операторам принимать решения и снижать потери готового продукта хлорида калия. Все данные поступают на монитор в удобной форме, и оператору остается только скорректировать режим в соответствии с рекомендациями. Это не только ускоряет процесс, но и позволяет сотрудникам сосредоточиться на контроле качества, а не на ручных расчетах. Технология помогает минимизировать рутинные операции и повышает эффективность всей команды, сказал Роман Бушмакин, директор по цифровизации и автоматизации Усольского калийного комбината.

Связь между цифровыми инструментами на разных уровнях позволяет не только отслеживать эти взаимосвязи, но и принимать меры для их оптимизации. Например, на узле сушки рекомендательная система производит расчет и прогнозирование оптимальной температуры отходящих газов, а также высушенного материала. Затем данные передаются в Цифровую промышленную платформу (ЦПП). В ЦПП на дашборде оператору в режиме онлайн выводятся рекомендации, с помощью которых он может оптимизировать режим работы сушильных печей. Такой подход позволяет добиться стабильности технологических параметров и значительно сократить удельное потребление топливного газа.